Für mittelständische Anlagenbetreiber aus Fertigung, Produktion und Energieanlagen mit 50–500 Mitarbeitern, die ungeplante Stillstände und ungenutzte Sensordaten kennen: Wir sind Experten darin, vorhandene Datenströme aus Ihren Maschinen nutzbar zu machen – und dort, wo noch keine Daten fließen, schaffen wir die Grundlage dafür.
Wir machen Anlagen- und Maschinendaten nutzbar – branchenunabhängig
Viele mittelständische Betriebe wissen: Die Daten wären da – aber niemand macht sie nutzbar. Als Maschinen-Flüsterer lesen wir Ihre Datenströme, aktivieren ungenutzte Signale und schaffen dort eine Datenbasis, wo noch keine existiert:
Daten liegen oft ungenutzt in lokalen SPS-Steuerungen, verstreuten Excel-Dateien oder isolierten HMIs. Niemand hat den Gesamtüberblick.
Unternehmen wollen „etwas mit KI machen“, wissen aber nicht, welcher Anwendungsfall den höchsten messbaren, wirtschaftlichen Hebel hat.
Komplexe, undurchschaubare Data-Science-Tools schrecken Instandhalter und Anlagenbediener ab. Sie vertrauen lieber dem eigenen Bauchgefühl.
Standard-Dienstleister schlagen sofort gigantische Software-Lösungen und monatelange Beratungsprojekte vor, die selten den erhofften Erfolg bringen.
Von der Schnittstellenbewertung an alten Steuerungen bis zur schlüsselfertigen Begleitung Ihres ersten KI-Piloten: Ich begleite Sie herstellerunabhängig.
Gemeinsame Bewertung Ihres Maschinenparks, Erfassung vorhandener Daten und Ausarbeitung eines Fahrplans mit 3–5 wirtschaftlichen Use Cases.
Vorstudien zur Vermeidung teurer Stillstände: Analyse von Schwingungs-, Temperatur- und Stromaufnahmedaten für gezielte Ausfallprognosen.
Anbindung von heterogenen Maschinenparks. Beratung zu OPC UA, MQTT, Retrofits für Altanlagen und Konzeption robuster Edge-Gateways.
Zusammenführung von SPS- und ERP-Daten. Aufbau entscheidungsfähiger Dashboards zur Ermittlung von OEE, Engpässen und Fehlerursachen.
Eine fundierte, 3–5-tägige Vorstudie direkt bei Ihnen vor Ort. Wir erheben das Potenzial Ihrer Altanlagen und definieren lohnende KI-Anwendungsfälle, bevor Sie auch nur einen Euro in teure IT investieren.
Unsere Leistungen werden nach Aufwand abgerechnet. Individuelle Projekte werden nach Bedarf kalkuliert.
Sehen Sie selbst, wie produzierende Betriebe mit gezielter Prozessanalyse und Anomalieerkennung die Effizienz gesteigert haben:
Ungeplante Maschinenstillstände und Bauteilschäden an CNC-Zentren durch unvorhersehbaren Verschleiß an Zerspanungswerkzeugen.
Stillstand: ~14 Std./MonatEinlesen der Spindelleistung über OPC UA Schnittstellen. Anomalieerkennung der Lastspitzen zur präzisen Werkzeugverschleiß-Prognose im Prozess.
Technik: OPC UA + LastmusterReduzierung der ungeplanten Stillstandzeiten um 18%. Verschleißbedingter Werkzeugaustausch erfolgt nun planmäßig während der Schichtwechsel.
-18% AusfälleHohe Abweichungen und Maßfehler beim Spritzgießen infolge unbemerkter Temperaturschwankungen und Materialfeuchte-Unterschiede.
Ausschussrate: 4.2%Einbindung von Temperatursensoren im Werkzeug. Analyse der Zyklushistorie zur Echtzeit-Anpassung der Nachdruckzeiten in der Anlagensteuerung.
Technik: Sensor-Retrofit + KI-FeedbackSenkung der Ausschusskosten um über 12% im ersten Quartal nach Inbetriebnahme des Modells. Deutlich stabilere Prozesse.
12% weniger AusschussHersteller verliert nach dem Verkauf den Kontakt zu den Betriebsbedingungen der Anlagen beim Endkunden. Probleme werden erst spät gemeldet.
Supportkosten: Hoch (Reisetätigkeit)Konzeption einer standardisierten MQTT-Schnittstelle zur sicheren Daten-Übertragung an ein zentrales cloudbasiertes Dashboard für Endkunden.
Technik: MQTT + Edge GatewayErfolgreicher Aufbau neuer, monatlich abonnierbarer Serviceverträge (SaaS) mit integrierter Zustandsüberwachung für Endkunden.
Zusatzumsatz mit ServicesEin Energieversorger betreibt verteilte Transformatoren und Pumpstationen ohne zentrale Zustandserfassung. Ausfälle werden erst nach Kundenmeldungen bemerkt.
Reaktionszeit: Ø 4–6 StundenNachrüstung der Anlagen mit Vibrations- und Temperatursensoren. Übertragung über MQTT an ein zentrales Dashboard mit Anomalieerkennung und Schwellwert-Alarmen.
Technik: Sensor-Retrofit + MQTT + DashboardFrühwarnung vor kritischen Zuständen ermöglicht geplante Wartungsfenster statt Notfallreparaturen. Reaktionszeit auf Ereignisse von Stunden auf Minuten reduziert.
Von Stunden auf MinutenGeben Sie Ihre aktuellen Produktionsdaten ein, um eine erste, datengestützte Indikation über mögliche Optimierungspotenziale durch Predictive Maintenance und Prozess-KI zu erhalten:
Berechnet auf Basis einer konservativen Stillstandsreduktion um 20% durch frühzeitige Anomalieerkennung.
Eine Zusammenarbeit läuft strukturiert, transparent und ohne Risiko für Ihre laufende Produktion ab. So bringen wir Ihre Maschinendaten zum Sprechen:
Wir sprechen kurz per Video über Ihre Maschinen, Ihre aktuellen Stillstandsprobleme und Ihre Erwartungen. Ich gebe Ihnen eine erste Einschätzung, ob sich ein Daten-Checkup für Sie lohnt.
Ich komme direkt zu Ihnen in die Produktion. Wir sichten Ihre heterogenen Maschinenparks, klären SPS-Zugriffe, Retrofit-Optionen und die vorhandenen Datenschnittstellen.
Sie erhalten eine detaillierte Roadmap mit 3–5 praxistauglichen KI-Use-Cases für Ihre Produktion, aufgeschlüsselt nach Investitionsaufwand und finanziellem Hebel.
Ich erstelle die detaillierte Spezifikation für Ihre Instandhaltungs- und IT-Verantwortlichen, um die Maschinendaten strukturiert abzugreifen und für KI-Modelle bereitzustellen.
Ich begleite Sie herstellerunabhängig bei der Umsetzung des ersten Pilotprojekts. Ich koordiniere Software-Anbieter, steuere Integrationspartner und sichere die Projektqualität ab.
Ich bin kein klassischer Software-Berater, der nur PowerPoint-Folien präsentiert. Mein Handwerk ist Nachrichtentechnik und Datenkommunikation – und ich betreibe es seit über einem Vierteljahrhundert. Ich habe jeden Technologiewandel mitgemacht: von der seriellen Feldbus-Verkabelung über die ersten OPC-Schnittstellen bis zu heutigen KI-Modellen.
Das bedeutet: Ich stehe nicht vor Ihrer Anlage und frage, welchen Stecker ich nehmen soll. Ich lese die Datenströme direkt – OPC UA, MQTT, Modbus, proprietäre SPS-Protokolle – und weiß, was die Signale wirklich bedeuten. Und wenn keine Daten fließen, schaffe ich die Grundlage dafür.
Deshalb löse ich in Wochen, wofür andere Monate brauchen – ohne Abhängigkeit von einem Hersteller, ohne teure Zwischenlösungen.
Fordern Sie jetzt Ihren kostenlosen Maschinen- & Prozessdaten-Check an. In 15 Minuten klären wir, welche Hebel bei Ihnen am rentabelsten sind.
